FIXTURY DO LAKIEROWANIA, ŻELOWANIA I KLEJENIA (Conformal Coating Carriers / Fixtures / Pallets)

      Fixtury znalazły szerokie zastosowanie podczas procesów lakierowania, żelowania i klejenia polutowanych pakietów. Zabezpieczają obwody drukowane przed nałożeniem używanych preparatów na obszary niedozwolone redukując przez to ilość serwisu i koszty ponoszone w związku z wyrobami niezgodnymi. Pozwalają w łatwy sposób transportować płytki podczas poszczególnych etapów procesu: lakierowanie/ żelowanie/ klejenie, suszenie, utwardzanie powłoki. Sprawdzają się podczas procesów ręcznych i automatycznych.



ZALETY STOSOWANIA FIXTUR W PROCESACH LAKIEROWANIA, ŻELOWANIA I KLEJENIA:

• Zwiększenie stabilności i powtarzalności procesu- brak efektu wyginania laminatu pod własnym ciężarem lub podczas utwardzania lakieru w wysokich temperaturach.
• Standaryzacja rozstawu systemów transportu podczas produkcji mieszanej – redukcja czasu setupu. Możliwość produkowania wielu zróżnicowanych wyrobów bez konieczności zmiany rozstawu łańcuchów, pasów czy też rolek transportowych pod wymiary konkretnego produktu.
• Skrócenie czasu i redukcja kosztów produkcji.
• Zabezpieczają systemy transportu maszyn przed substancjami chemicznymi używanymi w procesach produkcyjnych, które przyczyniają się do ich częstych awarii lub przedwczesnego zużycia.
• Ochrona wyrobu przed zanieczyszczeniami - umożliwiają transport wyrobów przed, w trakcie i po procesie bez dotykania bezpośrednio przez operatora.
• Skrócenie czasu konserwacji i przeglądów maszyn- większość substancji chemicznych pozostaje na fixturach które w łatwy sposób można umyć w myjkach przemysłowych.
• Ochrona komponentów i obszarów wyrobu, które nie mogą być pokryte lakierem, żelem lub klejem ze względu na swoją specyfikacje, dodatkowe wymagania klienta lub wymagania dalszego procesu produkcyjnego.
• Ochrona przed przypadkowym skapywaniem lakieru, żelu lub kleju podczas poruszania się głowicy.
• Ochrona komponentów wrażliwych termicznie podczas procesu utwardzania powłoki w wysokich temperaturach.
• Zwiększenie przepustowości maszyn  dzięki stuprocentowemu wykorzystaniu obszaru roboczego- brak ograniczeń związanych z oryginalną panelizacją wyrobu.
• Zwiększenie wydajności operatorów w procesach wykonywanych ręcznie a także uzyskanie wysokiej powtarzalności procesu.
• Brak potrzeby ręcznego maskowania taśmami, plastrami lub maskownicami chemicznymi  komponentów i obszarów które nie mogą być pokryte lakierem, żelem lub klejem.
• Możliwość lakierowanie płytek wyłamywanych z panela ze względu na wymagania lub charakterystykę wcześniejszych procesów produkcyjnych: lutowanie, testy ICT/TOR, wygrzewanie, mycie itp.
• Możliwość lakierowania, żelowania lub klejenia wyrobów których ze względu na kształt lub komponenty krawędziowe nie można zamontować w standardowych systemach transportu lub standardowych ramach transportowych.
• Skrócenie czasu inspekcji po procesie lakierowania- nie ma potrzeby kontrolowania osłoniętych obszarów.
• Zmniejszenie ryzyka związanego z przypadkowymi wyładowaniami elektrostatycznymi – stosowanie materiałów rozpraszających ładunki elektrostatyczne.